La Industria de Concentrados Alimenticios es uno de los sectores más potentes en el sur de Europa. Existen multitud de plantas dedicadas a la elaboración de concentrado de productos como el tomate, cítricos, leche, dulces, bebidas alcohólicas, esencias aromáticas, etc.

El proceso de elaboración de concentrado consiste básicamente en eliminar el agua presente en la materia prima para conseguir un producto con propiedades muy intensas. Al mismo tiempo se consigue reducir su volumen y peso en más de un 90%, lo cual facilita su transporte y almacenaje. Además, los productos concentrados pueden ser almacenados durante largos periodos de tiempo sin que se estropeen o se vean modificadas sus propiedades. En este estado de alta concentración, el producto raramente es apto para el consumo y por tanto, requiere ser sometido a procesos adicionales para la obtención del producto final.

Tanto el producto trabajado como los procesos para obtenerlo representan un reto para los sistemas de estanqueidad. Los fluidos altamente concentrados y con una baja humedad, no tienen propiedades lubricantes y además pueden resultar muy abrasivos. Por ese motivo se requieren soluciones específicas como sellos mecánicos dobles y materiales especiales como el carburo de tungsteno para evitar el desgaste prematuro. A su vez, los procesos implican condiciones de trabajo como altas temperaturas y presiones que también requerirán un tratamiento determinado.

Prácticamente cualquier materia prima puede ser concentrada, aunque los productos más habituales son los zumos, salsas de tomate y leche. El mismo procedimiento también es habitual en la fabricación de esencias para caldos a partir de materias cárnicas y/o vegetales de casi cualquier tipo.

Existen diferentes procesos que podrán variar en función del producto final que se desea elaborar, pero los pasos principales suelen ser comunes:

• Lavado y preparado de la materia prima. Lo primero es lavar la materia prima, adicionalmente, se pueden retirar las partes que no aportan propiedades al producto final como pueden ser las pieles de las frutas, huesos de carnes, etc.
• Triturado y tamizado; la materia prima debe triturarse para su posterior filtrado, eliminando así los restos de sustancias que no se desea que contenga el producto final. Adicionalmente, se suele someter al producto triturado a un pre-calentado (sobre los 80ºC) antes del tamizado para facilitar el proceso de separación. En este proceso, los sistemas de estanqueidad deben estar preparados para soportar las condiciones extremas propias de los trituradores como golpes, vibraciones y fluidos abrasivos. Por ello, es común utilizar cierres mecánicos de gran tamaño con caras de roce macizas en materiales resistentes como el Carburo de Tungsteno.
• Evaporación; el siguiente paso consiste en eliminar el agua del producto a la vez que se “cocina” el mismo. Se realiza en las torres de concentrado/evaporación, que van tratando el producto en diferentes etapas. En este punto, los sellos mecánicos suelen utilizarse en montajes dobles para poder asegurar la lubricación y la refrigeración de los mismos.

Finalmente, el producto se somete a procesos de esterilización para aumentar su tiempo de almacenaje y se procede a su envasado. En este punto del proceso, se utilizan multitud de sellos mecánicos y juntas, capaces de resistir las altas temperaturas del proceso que pueden llegar hasta 140ºC además de sistemas especiales capaces de trabajar con un producto casi sólido.

En este punto del proceso, se dispone de un producto altamente concentrado, que puede transportarse fácilmente a cualquier planta de fabricación donde se procede a la elaboración final. Esta última etapa consiste normalmente, en agregar de nuevo agua para conseguir que el producto final tenga las características deseables. 

Por último, como en cualquier industria del sector alimentario, el sello mecánico estará sometido a las condiciones requeridas por los procesos de limpieza CIP y SIP. Dichos procesos implican temperaturas muy altas de agua o vapor y fluidos químicamente agresivos como limpiadores con altas concentraciones de sosa cáustica o ácido nítrico. Por ello, los materiales más recomendables son juntas de EPDM curado con peróxido y acero inoxidable 316 o Hastelloy para los componentes metálicos.

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