Lidering hat vor kurzem die modernisierten Anlagen seiner Produktionsstätte für Gleitringdichtungen eingeweiht. Der neue Standort verfügt über eine Produktionsfläche von fast 1000 m2, die es uns erlaubt, automatisierte Maschinen einzugliedern und damit die Produktionskapazität erheblich zu erweitern und unsere Prozesse in kürzerer Zeit auszuführen.

Wir verfügen über Produktionslinien mit konventionellen Dreh- und Fräsmaschinen sowie über eine automatisierte CNC-Linie mit Fräskapazität für die Serienfertigung.

Wir haben den abgetrennten Arbeitsbereich für Graphit erweitert und eine nur für die Bearbeitung dieses Materials vorgesehene Fräsmaschine aufgestellt. Der Raum verfügt über ein hochentwickeltes Absaugsystem, das eine Nutzung unter optimalen Bedingungen ermöglicht und größere Sicherheit für einen der wichtigsten Prozesse in der Produktionsstätte bietet.

Der Schweißbereich, in dem Gleitflächen und Achsen, die größere Härte benötigen, Estelite zugesetzt wird, wurde ebenfalls erweitert.

Im Läppbereich wurden zwei neue Läppmaschinen aufgestellt, von denen eine mit einer Stahlplatte und die andere mit einer Kupferplatte für besonders feine Oberflächen ausgestattet ist.

Um unser bereits bestehendes Leistungsangebot zu erweitern wurde ein Bereich für die Reparatur von Pumpen eingerichtet, der auch einen Prüfstand zum Testen der Pumpen enthält.

Wir sind nicht nur in der Lage, die Dichtheit der Hydraulikeinheit der Pumpen anhand statischer Tests zu prüfen, sondern können auch dynamische Tests durchführen, um das Verhalten der Pumpen unter realen Bedingungen zu analysieren und Durchfluss, Leistung, Vibrationen usw. zu steuern.

Lidering hat seine Produktionsstätte in Reus SAQR-ATEX zertifiziert. Dies ermöglicht Reparaturen nicht-elektrischer Geräte jeglicher Art und Kategorie mit ATEX-Zertifizierung durchzuführen: Gleitringdichtungen, Patronen, Pumpen, Rührwerke…, die in Zone 0, 1, 2, 22, 24 usw. arbeiten, sodass diese Geräte nach der Reparatur die gleiche ATEX-Zertifizierung beibehalten wie zuvor zertifiziert.

Die Produktionsfläche wird durch die Aufstellung einer Dichtungsschneidemaschine der Marke Epidor Seals & Rubber Technology vervollständigt, womit die EPI FoC-Gruppe ihren Service für ihre wichtigsten Kunden in den Industriegebieten von Tarragona verbessern kann.

Die Produktionsstätte in Reus hat zudem 250 m2 Bürofläche, die nach dem kollaborativen Modell eines „living office“ gestaltet wurden und die es uns ermöglicht, über großzügige Bereiche und Coworking Points zu verfügen, die wir mit unseren Kollegen von EPIDOR Seals & Rubber Technology und EPIDOR Technical Distribution teilen. Sie bieten modernste Telepräsenz-Technologie, um in Echtzeit mit den übrigen Niederlassungen der Gruppe zu kommunizieren oder Konferenzen mit unseren Kunden abzuhalten.

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